Quelles sont les différences entre le SAAS et le PAAS ?

Posté le par Marc Verwicht

Le SaaS (Software as a Service) et le PaaS (Platform as a Service)

Le Saas et le Paas font partie des modèles de services de Could Computing.

Le Saas permet à des entreprises d’utiliser de multiples applications accessibles directement en ligne. Il est continu pour accélérer le travail collaboratif, des solutions pour les ressources humaines ainsi que pour les finances et la gestion de projet.

Le Saas présente deux avantages majeurs. Le premier c’est qu’il est possible de se connecter n’importe où et donc d’avoir accès à l’ensemble de l’information de l’entreprise. Le deuxième c’est que la maintenance et l’infrastructure des ressources sont assurées par le fournisseur du SaaS.

Contrairement au SaaS, le PaaS (Platform as a Service) consiste à déployer sur l’infrastructure Cloud ses propres applications, dans la mesure où le fournisseur supporte le langage de programmation. L’entreprise ne contrôle donc pas l’infrastructure du Cloud mais elle peut configurer l’environnement d’hébergement applicatif. De ce fait, l’organisation conserve une parfaite maîtrise de ses applications déployées.

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Comprendre le Règlement Général de la protection des données

Posté le par Marc Verwicht

Le RGPD est entré en vigueur et que va-t-il changer pour les professionnels de la data ?

Le déploiement du RGPD est intervenu le 25 mai 2018. Les professionnels de la data doivent à partir cette date être en conformité avec la loi. Cette loi prévoit que chaque récolte de données soit au préalable consenti, clair et explicite pour l’internaute avant tout traitement de celles-ci.

Le RGPD prend également en compte le droit à l’oubli. Il donne la possibilité à tout un chacun d’obtenir le retrait ou l’effacement de données personnelles. Par exemple, en cas d’atteinte à la vie privée. Mais aussi le droit à la probabilité des données et le droit d’être informé en cas de piratage de données.

Les entreprises qui ne respectent pas cette nouvelle conformité pourront être sanctionnées par des amendes. Celles-ci allant jusqu’à 20 millions d’euros ou 4% du chiffre d’affaires annuel mondial total de l’exercice précédent prévues pour l’organisme fautif.

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Le SPC : l’amélioration continue de vos process

Posté le par Marc Verwicht

Statistical Process Control : anticiper pour améliorer le processus

La maîtrise statistique des procédés (MSP), est le contrôle statistique des processus.

Au travers de représentations graphiques montrant les écarts (en + ou en - ou en =) à une valeur donnée de référence, il sert à anticiper sur les mesures à prendre pour améliorer n'importe quel processus de fabrication industrielle (automobile, métallurgie,…).

C'est surtout au Japon après la Seconde Guerre mondiale que cette discipline s'est implantée grâce à William Edwards Deming, disciple de Walter A. Shewhart.

L'amélioration de la qualité des produits japonais avec l'utilisation systématique des cartes de contrôle a été telle, que les pays occidentaux ont développé à leur tour des outils pour le suivi de la qualité.

Cette discipline utilise un certain nombre de techniques telles que le contrôle de réception, les plans d'expérience, les techniques de régression (MCO), les diagrammes de Pareto, la capabilité, les cartes de contrôle, etc.

Le SPC rend le contrôle de la qualité « dynamique »

Le contrôle en cours de production a pour but d'obtenir une production stable avec un minimum de produits non conformes aux spécifications. Le contrôle de la qualité est « dynamique » : il ne s'intéresse pas au résultat isolé et instantané, mais au suivi dans le temps : il ne suffit pas qu'une pièce soit dans les limites des spécifications, il faut aussi surveiller la répartition chronologique des pièces à l'intérieur des intervalles de tolérances. La MSP ou SPC a pour objet une qualité accrue par l'utilisation d'outils statistiques visant à une production centrée et la moins dispersée possible.

Les 5 S : l’optimisation des conditions de travail

Posté le par Marc Verwicht

La méthode des 5 S : la méthode d’organisation des postes de travail

La méthode des 5 S permet d’optimiser en permanence les conditions de travail ainsi que le temps de travail en assurant l’organisation, la propreté ainsi que la sécurité d’un plan de travail.

Cette méthode rejoint la démarche de Lean Manufacturing qui a été élaborée dans le cadre du système de production de Toyota.

Les 5 S regroupent donc cinq opérations :

  • Seiri (ranger) : placer leur outil de travail selon leur fréquence d’utilisation.
  • Seiton (ordre) : limiter les déplacements physiques autour de son poste de travail tout en optimisant l’utilisation de l’espace.
  • Seiso (nettoyage) : comme son nom l’indique nettoyer et réparer.
  • Seiketsu (propre) : ordonner son poste de travail de manière à ce qu’une autre personne puisse s’y retrouver.
  • Shitsuke (éducation) : appliquer les quatre opérations précédentes et les maintenir sur le long terme.

Les avantages de la méthode 5 S

La méthode 5 S offre de nombreux avantages :

  • L’amélioration des conditions de travail et de ce fait le moral du personnel
  • La réduction des dépenses en temps mais aussi en énergie
  • La réduction des risques d’accidents et/ou sanitaires
  • L’amélioration de la qualité de la production
  • L’optimisation de la gestion de la production

PDCA ou Roue de Deming : l’amélioration continue

Posté le par Marc Verwicht

Tendre à la performance passe inévitablement par l'organisation rigoureuse des actions.

Agir, corriger, assurer et améliorer, prendre les décisions évidente. Identifier les dérives et leur causes entre le réalisé et l'attendu. Identifier les nouveaux points d'intervention, redéfinir les processus si nécessaire.
Boucler, c'est une roue vertueuse impliquant de l'énergie et de la détermination.

P : Plan = planifier
Planifier et estimer le travail à réaliser. Sélectionner les objectifs, définir les tâches à exécuter.
D : Do = faire
Faire, réaliser. Executer les tâches prévues. C'est un processus récurrent.
C : Check = vérifier
Vérifier les résultats. Mesurer et comparer avec les prévisions.
A : Act = action

PDCA en schéma explicite

Le standard ISA 95 – Smart Manufacturing

Posté le par Marc Verwicht

L’objectif de la norme ISA 95

L’objectif principal de la norme ISA 95 est d’appréhender de façon plus simple le problème du contrôle de la production. Dans le but de simplifier cette démarche, la norme incite à passer par des étapes indispensables et organisées.

En d’autres termes, la norme cherche à faciliter les choix stratégiques à mettre en place à travers la création d’un schéma directeur ou d’une étude préalable tout en précisant la nature et la portée des différents systèmes. Au final, c’est une vision plus claire et plus précise des interfaces et de leur mise en œuvre grâce au système de gestion de l’entreprise.

Les 11 fonctions de la norme ISA 95

La norme ISA 95 comprend 11 fonctions de contrôle de la production :

  1. La fonction de contrôle et d’allocation des ressources
  2. La fonction de dispatching de la production
  3. La fonction de collecte et d’acquisition de donnée
  4. La fonction de gestion de la qualité
  5. La fonction de gestion du procédé de fabrication
  6. La fonction de planification et de suivi
  7. La fonction d’analyse de la performance
  8. La fonction de gestion des opérations et ordonnancement fin
  9. La fonction de gestion de la documentation
  10. La fonction de gestion de la main-d’œuvre
  11. La fonction de gestion de la maintenance

 

Définition par ISA France : "L’ISA-95 traite les différents domaines opérationnels qui supportent la production (logistique, qualité, maintenance) pour assurer la continuité des processus à travers les applications concernées : ERP (Enterprise resource planning), systèmes de contrôle (SCADA, API/PLC, SNCC/DCS…), MES (Manufacturing execution systems), mais aussi LIMS (Laboratory Information Management Systems), WES (Warehouse Execution Systems, LES (Logistics Execution Systems), CMMS (Computerized Maintenance Management System)... L'ISA-95 prend en compte les interactions du développement de l'entreprise avec le domaine opérationnel (PLM - Product Lifecycle Management)."

Crédit : ISA France